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　　對產品的質量規(guī)格毫無疑問應當定期進行檢查。在一個小零件出問題也可能引發(fā)嚴重安全事故的汽車行業(yè)更是如此，汽車的質量問題容不得半點差錯。為確保整個汽車行業(yè)符合嚴格的質量標準體系要求，各汽車供應商和制造商必須聯(lián)合起來朝著共同目標而努力。質量標準體系也規(guī)定了該行業(yè)各環(huán)節(jié)、各部門的規(guī)范化要求。　

 

　　不過，如果你向那些汽車供應商們問及其具體執(zhí)行的質量標準，就會發(fā)現他們的回答各不相同。近十年時間里，隨著汽車工業(yè)的全球化步伐日益加快，制定一套統(tǒng)一的國際質量標準評審體系更顯得迫在眉睫。

 

　　基于此，專門面向汽車的IATF16949標準應運而生。1994年，關于建立一個類似標準體系的構想被首度提出，在福特汽車公司、通用汽車公司和克萊斯勒汽車公司的共同努力下，QS9000標準正式出臺。該標準雖然在汽車制造領域的各個部門得到廣泛施行，不過仍未實現全球范圍統(tǒng)一。

 

　　在實際生產過程中，IATF16949標準取代了QS9000標準，繼而成立了一批表示愿意繼續(xù)執(zhí)行該標準的專門的聯(lián)合機構。以IATF16949標準為指導的新工藝新方法的不斷涌現，表明已有越來越多的汽車制造商開始執(zhí)行這一標準。甚至越來越多的汽車公司將其作為強制性措施予以貫徹；獲得TS 16949標準評審認證的最后期限是2006年12月，而該項認證是進入汽車制造領域的唯一通行證。

 

　　為此，成立國際特別行動組（ITF），具體執(zhí)行這項標準。ITF小組成員包括寶馬、戴姆勒一克萊斯勒、福特、菲亞特、通用、PSA標致雪鐵龍、雷諾、大眾等多家著名汽車生產企業(yè)。

 

　　簡單地說， IATF16949國際標準即為產品的創(chuàng)造設計、研制開發(fā)以及生產加工等部門或過程的統(tǒng)一規(guī)范化要求。當然，它也對汽車制造行業(yè)的相關領域，如汽車零部件的裝配和保養(yǎng)維修等方面作出了具體規(guī)定。

 

　　這具體表現在：產品質量的提高和生產工藝的改進；物資供應趨向全球化；生產資料的優(yōu)化利用；生產資料形成統(tǒng)一標準化生產優(yōu)勢規(guī)模；以及質量保證進一步加強等等。

 

　　“此項標準已經使整條供應鏈的生產效率顯著提高。作為系統(tǒng)檢查的第二方數量大大減少，而進行質量體系認證的第三方成倍增多，”英國汽車制造銷售協(xié)會ISO監(jiān)督署主任Rob Brown告訴記者，“過去，不同國家和地區(qū)的汽車制造商和貿易商執(zhí)行不同的技術標準規(guī)范。而單一化標準的確立，有利于這些企業(yè)提高資源利用效率、減少故障停工時間。”

 

　　此項國際統(tǒng)一標準明確規(guī)定：質量管理體制應不斷得到改進和完善，以進一步規(guī)范產品的規(guī)格質量及實現生產資料的合理化利用。管理層必須制定出一個明確的工作計劃，建立一個質量管理體系以及可操作性客觀標準。當質量目標還沒有最終達到時，有關機構必須向公眾說明：質量標準的有效運作需要時間。

 

　　大小供應商如果想要獲得該項標準認證，就必須證明自己已經制定并實行了主要的相關政策：建立了各項性能指標并對其嚴格監(jiān)督：及時處理經鑒定為不合格的產品并對其改進或二次利用。

 

　　法國PSA標致雪鐵龍汽車公司是第一家獲得TS 16949質量體系認證的汽車制造企業(yè)。自1999年10月以來，這家法國廠商便開始著手提高和規(guī)范各制造分廠的生產標準，以符合新質量體系的要求。

 

　　而今，該體系開始在全球范圍內的汽車生產制造行業(yè)規(guī)范產品質量、生產成本以及交貨執(zhí)行情況。此外它還使標準化生產流程更加合理、通暢。以前花在審查方面的時間平均一年多達90天，而實行TS 16949標準化生產后，僅需六天即可完成。這樣一來，大量過去浪費在生產及管理環(huán)節(jié)的時間被用于業(yè)務拓展和新產品開發(fā)。

 

　　“在以前，具有QS等認證，標準往往以量化指標為主要依據，要求提供證明文件和培訓計劃等等，”Brown告訴我們，“新標準則主要以經營管理職責為基準，要求公司制定出明確的可操作性客觀標準并予以公布實行。”

 

　　八家ITF合作伙伴．而今的主要任務是連同那些已獲評審認證的汽車制造商共同努力，更好地執(zhí)行并完善質量標準體系。整條供應鏈上，供應商是該新標準的最早實行者，這一點現在已得到各方普遍承認。

 

　　八家成員生產廠商的所有供貨方都必須強制執(zhí)行TS質量標準，持有舊式QS質量證書的供應商還必須于2006年12月十四日之前辦理換證手續(xù)。“全世界現在已有數千家生產制造企業(yè)達到了TS標準的要求，”Brown聲稱，“其他供應商和制造商應該抓緊每分每秒，采取有效措施，爭取在截止日期之前拿到質量認證。”

 

　　認證評審的時間分為六個月到十二個月不等，這主要取決于供應廠商的經營規(guī)模。主要的費用將是整個認證過程最終結束所花去的工作日。然而一旦該供應廠商采用新工藝，制定并實行可量化客觀標準，這筆費用是完全能夠收回來的。

 

　　作為IATF16949標準體系的最早實行者之一，供應商Delphi自2002年以來，已有75家工廠獲得質量認證。“公司的全球化發(fā)展目標要求我們必須建立一套高效的管理體制，以適應各國范圍內的業(yè)務發(fā)展及顧客需求，”Delphi的汽車底盤系統(tǒng)工程研究部主任william Gi1lespie告訴我們，“為符合新標準規(guī)格要求，我們必須保證向顧客提供質量一流、技術含量高的產品和設備。”

 

　　Delphi所有的工廠現已通過各項評審認證程序，并且取得了質量認證證書。各家工廠都已經建立起這一必要的質量管理體系。外部檢查至少一年一次．整個質量標準體系內部各環(huán)節(jié)的檢查至少三年一次。

 

　　“通過建立Delphi業(yè)務系統(tǒng)這一內部政策制度，明確制定出機動車輛和非機動車輛生產標準，我們很容易就達到了IATF16949標準的各項要求，”生產部經理Dave Logozz。說道，“一直以來，我們都嚴格以Delphi業(yè)務系統(tǒng)手冊為指導，實際已經具備獲得哪怕是最嚴格的質量標準認證。”

 

　　 Clamason工業(yè)集團是美國TRW汽車公司以及摩托羅拉公司等大型企業(yè)的零部件供應商，于2004年7月正式獲得質量認證。“最主要的一點好處就是，企業(yè)內部各項生產工序的執(zhí)行情況都可以進行量化評審，而不像過去僅僅局限于產量和質量上。”質量部經理paul Edwards如是說，“此外，我們業(yè)已達到的生產效率和工藝水平也能夠量化評審了。”

 

　　這些效益增益已經在產品設計、原料采購以及產品校準方面得以實現。Clamason公司嚴格參照各項指標進行質量評審，發(fā)現過去未注意到的不少環(huán)節(jié)存在低效率問題。進一步看，該質量標準體系的操作運轉必將創(chuàng)造出更多的就業(yè)機會。

 

　　“評審以前的各項標準給我們增添了不少麻煩，特別是在標準體系從檢測內部系統(tǒng)更改為檢測生產全過程以及最終產品之后，”Edwards告訴我們，“我們的內部評審機構與過去相比發(fā)生了巨大的變化。過去一年就要花費好幾周時間，而現在只需幾天功夫便可完成故障停機工期也明顯縮短了。”